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Contexto
El incremento de los controles oficiales en materia de higiene alimentaria y la exigencia de los clientes del canal retail llevaron a una empresa de IV gama especializada en frutas y hortalizas frescas cortadas a reforzar su sistema de autocontrol. Aunque disponía de buenas prácticas implantadas, no contaba con un sistema APPCC formalmente desarrollado, validado y documentado conforme a lo establecido en el Reglamento (CE) 852/2004.
La naturaleza de su actividad (lavado, pelado, corte y envasado en atmósfera modificada) implicaba riesgos microbiológicos relevantes (Listeria monocytogenes, Salmonella spp., E. coli), así como riesgos físicos y químicos asociados a materias primas y procesos de desinfección.
El principal reto consistía en diseñar e implantar un sistema APPCC realista, adaptado a su operativa diaria, sin ralentizar la producción ni generar cargas documentales innecesarias.
ACTUALIA desarrolló un proyecto integral de implantación del sistema APPCC, alcanzando los siguientes hitos:
- Diagnóstico inicial en planta: Análisis detallado de instalaciones, diagramas de flujo, prácticas operativas y condiciones higiénicas, identificando desviaciones respecto a los principios del APPCC y oportunidades de mejora en los prerrequisitos.
- Elaboración del estudio de Análisis de Peligros: Identificación y evaluación sistemática de peligros biológicos, químicos y físicos en cada fase del proceso, determinando las medidas de control existentes y su eficacia.
- Determinación de Puntos de Control Crítico (PCC): Establecimiento de los PCC asociados, entre otros, al control de concentración de desinfectante en aguas de lavado de su actividad (lavado, pelado, corte y envasado en atmósfera modificada) implicaba riesgos microbiológicos relevantes (Listeria monocytogenes, Salmonella spp., E. coli), así como riesgos físicos y químicos asociados a materias primas y procesos de desinfección.
- Refuerzo de planes prerrequisito: Actualización de planes de limpieza y desinfección, control de proveedores, trazabilidad, mantenimiento preventivo y formación de manipuladores, asegurando su coherencia con el sistema APPCC.
- Formación y capacitación del equipo APPCC: Sesiones prácticas con responsables de calidad, producción y mantenimiento para garantizar la correcta interpretación y aplicación del sistema.
- Validación y verificación del sistema: Definición de actividades de verificación periódica (revisión de registros, auditorías internas y controles analíticos) que permitieran demostrar la eficacia del sistema ante inspecciones sanitarias y auditorías de clientes.
